Quando è asciutta diventa rigida e quando è sottoposta a un intenso riscaldamento, subisce una trasformazione irreversibile diventando permanentemente solida e compatta. Queste proprietà rendono l'argilla uno dei materiali più economici e largamente usati nella produzione ceramica fin dall'antichità. Ne esistono di vari tipi, per usi diversi che vanno dalla produzione artigianale a quella industriale.

L'argilla deve essere ben impastata prima della modellazione in modo da eliminare tutti gli eventuali vuoti d'aria e renderla compatta; generalmente l'argilla acquistata pronta per l'uso ha subito questo trattamento di pressurizzazione con appositi macchinari. Inoltre bisogna usare piccoli accorgimenti e cura nella lavorazione, non manipolarla eccessivamente per evitare di sfaldare la sua struttura in modo che non si formino crepe e rotture durante le fasi di essiccazione e cottura.

Una volta creato, un manufatto va lasciato riposare all'aria. Durante l'essiccazione l'oggetto subisce una riduzione di volume che varia a secondo della qualità di argilla utizzata: le particelle d'acqua evaporano, lasciando così degli spazi vuoti, le altre molecole, quindi, slittano avvicinandosi, coprendo quasi tutto lo spazio lasciato dall'acqua. I vuoti che rimangono una volta avvenuta l'essiccazione danno luogo alla porosità dell'oggetto.

Una volta essiccato il manufatto, lo si cuoce, in forni speciali che raggiungono temperature molto elevate; con la cottura l'oggetto si riduce ulteriormente e diviene più leggero e resistente. Esistono diversi e numerosi modi di cuocere l'argilla, ma in ogni caso il calore deve aumentare gradualmente e la cottura è un processo che necessita di molte ore. A 200°C avviene la prima eliminazione dell'acqua residua dell'impasto e dell'acqua contenuta fra gli interstrati; tra i 300°C e i 600°C circa l'oggetto subisce la combustione delle materie organiche e viene liberata l'acqua "chimicamente combinata; A 800°C avviene la decomposizione dei carbonati di calcio: oltre i 1000°C temperature che generalmente vengono raggiunte per la cottura del gres o del caolino cominciano a fondere i feldspati dando luogo a una vetrificazione tipica delle due qualità di argille soprannominate. Il raffreddamento del forno deve essere raggiunto gradualmente; il momento più critico e quando la temperatura passa dai 650°C ai 500°C dove avviene il processo di riconversione del quarzo, minerale presente i tutti i tipi di argilla. Dopo la cottura l'oggetto ha subito un'ulteriore riduzione di volume che varia a secondo della qualità di argilla utilizzata e del tipo di forno in cui è stato cotto.

Nel mondo artigianale viene usata nelle tecniche del colombino, tornio, colaggio, pressatura meccanica o manuale, trafila, modena.

Le prime testimonianze di utilizzo di questo materiale da parte dell'uomo per creare manufatti risalgono al periodo neolitico, quando i primi oggetti di argilla (ciotole, vasi, ecc.) venivano cotti direttamente sul fuoco. Vari popoli, tra i quali si annoverano gli antichi Egizi, i Persiani e i Cinesi con le loro porcellane e i celadon, hanno utilizzato l'argilla per la produzione di manufatti. In Italia, diverse località hanno o hanno avuto il toponimo Figline, che indica un luogo di lavorazione dell'argilla: tra cui l'attuale Figline Valdarno e Forlì, detta Figline in alcuni secoli del Medio Evo.

Già nell'antichità gli uomini avevano imparato ad aggiungere una polvere silicea al prodotto argilloso prima di effettuare una seconda cottura, allo scopo di migliorarne l'aspetto e la robustezza. Per ottenere questi capolavori è stato necessario provare a variare sia la potenza del fuoco sia l'atmosfera in cui si realizzava la cottura. L'argilla, attualmente, oltre che nella ceramica, è usata anche in molti processi industriali, come nell'industria della carta, nella produzione di cemento, laterizi e filtri chimici.